EXPOSITORES PARA SONIA

Mi amiga Sonia es una artesana que fabrica objetos de adorno utilizando arcillas sintéticas.

Hace poco, Sonia ha conseguido un puesto para poder vender sus creaciones en un mercadillo dedicado exclusivamente a artesanos y para poder exponer sus trabajos me pidió que le creara unos expositores que ella misma había diseñado con las medidas aproximadas de lo que necesitaba.   Puesto que sus obras son ligeras visualmente me decanté por utilizar listones estrechos que no atacaran la sutileza de sus trabajos.   

Por otro lado, yo no quería que el expositor tuviera más protagonismo que aquéllo que iba a albergar, por lo que decidí que una vez terminado habría de pintarlo con un color neutro, de forma que sin dejar de ser atractivo (que cada uno defiende lo suyo), no captara más atención que los elementos a exponer.

Lo primero, como es natural, hacer el despiece de lo que se necesitaría.

Para el primer expositor, con forma de casita, se cortaron los listones con las medidas calculadas anteriormente y se hizo la presentación del conjunto como comprobación antes de empezar a encolar.

Además de encolarlo, para darle mayor durabilidad teniendo en cuenta el trote que le espera a este expositor, también lo atornillé, dejando las cabezas de los tornillos embutidas para luego taparlas con masilla antes de pintar el expositor.

 En cuanto al otro expositor, con forma de sección circular, tras cortar con la sierra de calar la forma aproximada los dos elementos que conformarían el mismo, ideé un artilugio para la mesa fresadora, consistente en un simple listón al que añadí un clavo sobre el que pivotaría la pieza de trabajo generando así un corte perfecto.   

Para fijar el listón al carril de la mesa utilicé tecnología punta, un sargento y un trozo de una pinza de tender.   Suficiente para que no se moviera durante el mecanizado del tablero.

 Ambos tableros se hicieron de la misma forma, cada uno con su correspondiente medida.

Para unir ambos decidí utilizar espigas, para lo cual usé un trozo de listón redondo que tenía por casa, el cual tenía que acoplar al tamaño de la broca de pala que usaría para hacer el cajeado donde se alojaría.   Se me ocurrió hacerlo también con la mesa fresadora usando el apaño que se ve a continuación.   Un tope sobre el que apoyar el listón, al que se hace girar mientras la fresa elima el material necesario hasta dejarlo a la medida que se necesita.

 Una vez adecuado el tamaño de las espigas a la mortaja donde irían alojadas, sólo faltaba encolarlas.   Más abajo se ve la prueba en seco, antes de fresarles una moldura en los bordes circulares.

 Y después pintarlas, así pude inaugurar también mi tablero giratorio del post anterior.

Así quedaron una vez terminados.

Semanas más tarde, aprovechando una magnífica mañana de domingo, visitamos a Sonia, y pudimos comprobar lo que ya sabíamos:  que es una estupenda artesana cerámica.   Si os apetece, la podéis encontrar los domingos en la plaza de la Santa Faz de Alicante, justo detrás del Ayuntamiento y al lado de esa fuente parada obligatoria cuando de pequeños volvíamos de la playa.

Os dejo a continuación unas cuantas fotos con sus creaciones para que lo comprobéis por vosotros mismos.

TABLERO GIRATORIO

Algo que me molesta bastante a la hora de aplicar barnices o pinturas es mancharme cuando giro la pieza de trabajo para pintar por las distintas caras, además de que en ocasiones durante esta operación se te mueven los calzos sobre los que la tienes apoyada y termina por desarmarse el chiringuito o directamente se te cae manchando lo que pilla a su paso.

He visto que existe un herraje para este fin al que denominan Lazy Susan, pero dándole vueltas al asunto decidí idear algo al respecto.   Al fin y al cabo, ir a la ferretería no es tan divertido como andar trasteando con lo que tienes a mano.

Estos son los materiales que preparé para este cometido.   Dos discos de aglomerado reciclado de una mesa de escritorio en desuso (vamos tirada a la calle).   Un disco duro roto de ordenador que serviría como eje.  Y una canicas que repartiría en un canal perimetral para facilitar la rodadura de los discos de madera, me hice con 10 canicas de cada tamaño para luego utilizar las que fueran más convenientes.

Como se ve en la siguiente imagen el disco duro tiene tres orificios que servirán para atornillarlo a uno de los tableros, el que funcionará como base

Para poder introducir los tornillos y proceder a su apriete, tuve que hacer tres agujeros que casarían con los que tiene el propio disco.   No hay que andar haciendo medidas para esto.   Simplemente desde donde están los agujeros originales se taladra con una broca de tamaño pequeño el disco grande sin que se mueva el conjunto.   Luego se da la vuelta  y se agrandan estos agujeros con una broca superior.   Así       quedan los orificios bien alineados sin tener que calentarse la cabeza.

En la siguiente imagen se aprecian los nuevos agujeros, que he descentrado un poco para que se aprecie el detalle

Lo siguiente es hacer un rebaje circular para que la base del eje del disco duro entre en el tablero inferior.   Y luego hacer lo mismo para que la parte superior del disco duro entre también en el otro tablero.

Para este fin usé una sierra de corona de diámetro algo mayor a la medida que necesitaba, que luego vacié ayudándome de un formón, haciendo palanca para sacar la mayor parte y luego repasando para dejarlo bien liso, de forma que el disco duro quedara bien alojado en ambos tableros.

El paso siguiente, aprovechando los orificios que he comentado, fue atornillar el disco duro al tablero inferior.

Y ahora se me planteó el problema mayor.   Una vez fijado el disco duro al primero de los tableros ¿cómo podría atornillar el conjunto al segundo tablero?

La solución, aplicar el mismo método descrito.   Una vez atornillado el disco duro al tablero inferior, taladré el disco duro de nuevo y sin moverlo del sitio traspasé esos nuevos orificios al tablero inferior, para poder atornillar desde abajo el disco duro al tablero superior.   

Y así quedó una vez montada la primera versión de pruebas, sin usar todavía las canicas que debían hacer las veces de rodamientos para asegurar tanto el giro, como la estabilidad.

La primera prueba la hice con un taburete de cocina, para ver el funcionamiento y decidir finalmente el tamaño de las canicas que utilizaría.   Y llegó la primera sorpresa.   A pesar de tener sólo el apoyo central que proporciona el disco duro, los tableros circulares no llegaban a tocarse.   El conjunto había quedado bastante equilibrado.

Y la segunda sorpresa.   En funcionamiento, girando a velocidad, tampoco había rozamiento alguno entre los tableros.

Así que lo que era una prueba ha quedado como modelo definitivo.   Sobre todo teniendo en cuenta que lo que se busca con esto es simplemente poder girar las piezas mientras se pintan sin necesidad de tocarlas directamente.   Nunca necesitaré que giren a la velocidad de la prueba.   Así que trabajo concluido.

Si en alguna ocasión necesitara este mismo artefacto para una pieza mayor o con un peso que lo hiciera necesario, bastaría con fresar unos carriles perimetrales y añadir las canicas.

Esta última foto no es de un Ovni en mi cocina, sino de la misma silla girando a una velocidad exagerada para lo que se precisa de este aparato.

PERCUSION - CABASA

La cabasa es un instrumento de percusión bastante utilizado en composiciones que incluyen temas latinos y del que no disponíamos en mi banda de música.

Así que echando mano de la imaginación y viendo fotos me decidí a fabricar una.

Básicamente consiste en unos discos de madera sobre los que se sujeta una superficie metálica rugosa que se rodea con bolas, de forma que al girarla accionando un mango produce un sonido bastante característico.

Así que el primer paso fue cortar los discos.   Dos interiores y dos exteriores algo mayores que los primeros para que no se salgan las tiras de bolas.

Una vez marcadas las circunferencias, se cortan con la caladora para aliviar material y después se pasan por la fresadora para terminar de realizar el círculo.

Para ello, me serví del artilugio que se ve en la imagen siguiente.

Que sirvió tanto para el corte con la caladora ...

... como para el afinado con la fresadora.

A continuación le practiqué un agujero del mismo tamaño que el mango que iba a utilizar, a todas las piezas circulares excepto a una de las exteriores.

Montaje provisional para ver como iba quedando.

A continuación se aprecia porqué no se le hizo el agujero cuadrado a la pieza superior.   Es la que cierra el conjunto con un tornillo de métrica que se enrosca sobre una tuerca de embutir previamente fijada en el mango.

El siguiente paso fue unir los dos círculos interiores con la chapa utilizando unos pequeños tornillos de latón de cabeza cóncava.

Y, por fin, las tiras de bolas.   Utilizando cadena de lavabo y unas piezas de unión, fui elaborando tantas vueltas como me fue posible, dejando una pequeña holgura para facilitar el movimiento y producir el sonido al pasar con holgura sobre la superficie de chapa.

Obviamente para introducir los aros de cadena, retiré primero la tapa superior.   Por eso tenía que ser desmontable.   Además, en el futuro, si se rompiera alguna vuelta de cadena, se podría también sustituir por otra.

Para hacer más agradable el agarre de la cabasa, al listón del mango se le pasó una fresa de cuarto de caña para redondearle los cantos hasta la altura del primer círculo. 

Y como remate, el nombre de mi banda utilizando la técnica de la fotocopia y el disolvente, que ya utilicé y expliqué en la fabricación de las tapas de los timbales.

Y, como no podía ser de otro modo, esta entrada queda dedicada con todo el cariño a mis compañeros percusionistas, de los que hace algún tiempo también formé parte.   Que la disfrutéis.

CEPILLAR CON LA FRESADORA

Semanas atrás conseguí 4 listones de pino de 5 x 5 cm de sección y 90 cm de alto, que quiero aprovechar para un futuro trabajo que ya publicaré en su momento.

Venían en una caja de transporte para dar consistencia a las esquinas y como es normal su aspecto era bastante basto, con la veta bastante levantada en sus caras.

Ya he cepillado cantos de tableros utilizando la mesa fresadora con la fresa de enrasar y adelantando la valla de la izquierda con la ayuda de algún suplemento (yo uso CDs viejos que pongo a ambos lados de la valla para adelantarla).   Pero para unos listones tan gruesos no me sirve esta solución, sencillamente porque la fresa no tiene tanta altura.

Dándole vueltas, y puesto que hacerlo a mano me iba a suponer bastante esfuerzo dada la tosquedad de los listones, y sobre todo por mi endeble banco de trabajo plegable que no me iba a facilitar las cosas, decidí hacerlo con la mesa fresadora, pero ahora aprovechando la parte superior de una fresa recta de 20 mm de ancho.

La idea que se me ocurrió fue darle varias pasadas al listón respetando las partes exteriores de cada cara.

La idea de dejar esos pequeños rebordes en los extremos es evitar que, al ir quitando material, el listón caiga sobre la fresa con lo que estropearíamos el trabajo.

El procedimiento es el que sigue:

Ajustando la valla lateral para respetar la parte exterior como se ha comentado, se da una primera pasada sobre un extremo del lado.   Luego se voltea el listón y otra pasada sobre el otro extremo del mismo lado.

Así con TODOS los lados de TODOS los listones.   

Y luego ajustando la distancia de la valla lateral, se dá una última pasada para atacar el centro de cada lado.

Queda tal como se ve.

 Una vez que tenemos todos los lados de los 4 listones como en la foto de arriba, el siguiente paso es pasar la fresa de enrasar para eliminar esos rebordes que habíamos dejado para que el listón no cayera sobre la fresa según retirábamos el material.   

Y este es el resultado final después de enrasar los bordes.

Quizá no resulte muy ortodoxo, pero fue fácil y rápido.   Y resulta una alternativa más a la hora de cepillar "a saco".

REFRIGERADOR PARA PORTATIL

Hace ya tiempo que el portátil de casa se viene calentando demasiado.   Esto se nota sobre todo en la base, que es por donde sale el calor del equipo impulsado por un ventilador interno.

He estado mirando soluciones y la más razonable es añadirle una base refrigeradora, que las venden desde unos 18 €.

Pero como el que guarda encuentra, recordé dos ventiladores de un viejo equipo que pasó a mejor vida.   También recordaba tener un conector hembra, así como un transformador de voltaje múltiple.

Hace unos días recogí el metacrilato de un expositor de un banco (al final va a resultar que los bancos sirven para algo bueno).

Y el resto, nunca mejor dicho,... son restos de listones de pino, restos de cable y una ficha de empalme.

Empecé por construir un marco con las dimensiones de la base del portátil.   Esto no tiene ningún misterio.   Utilicé espigas y cola, pero también podría haber usado tornillos o clavos, aunque prefiero por pura diversión las espigas.

Lo que me parecía más importante era conseguir que las patas fueran exactamente iguales para que no cojeara todo con el portátil encima.

La solución fue fácil.   Corté lo que serían las patas y les perforé a las dos al mismo tiempo el agujero por donde luego iría el eje.

Una vez hecho esto, le pasé una espiga como se ve en la foto y ya sólo quedó lijar ambas al mismo tiempo hasta conseguir igualarlas.

Aquí se aprecia parte del marco, con el refuerzo interior que ayuda a sostener la pata.   El ensamble lo hice con un gato apretando contra el marco y con la pata ya instalada, para conseguir algo de rozamiento que impida que la pata ande bailando al levantar el conjunto.   Una vez todo en su sitio, se hicieron las perforaciones, cola y espiga y dejar secar, salvo en la articulación de la pata.

Esta es la base hembra que andaba por casa 

Tocaba cortar el plástico "bancario".   Le dí algo más de tamaño del necesario para, después de fijarlo al marco con unos tornillos, pasarle la fresadora con la fresa de enrasar ya que así queda perfectamente ajustado al tamaño del marco.

A continuación, en la parte inferior se puede ver el trabajo de la fresa sobre el borde gracias al reflejo de la lámpara sobre el metacrilato.

Lo siguiente era hacer las perforaciones para los ventiladores, así que usando éstos de plantilla hice los cuatro agujeros para los tornillos.

Luego, trazando las diagonales entre los tornillos, saqué el punto central para taladrar el agujero de expulsión del aire caliente.

Como se puede apreciar, para todas las perforaciones me ayudé de un mártir de madera, ya que perforar el metacrilato "al aire" lo podía haber partido, sobre todo con la broca corona ya que ejerce mucha presión sobre el material que corta.

Llega el momento de la parte eléctrica.   Para soldarle los nuevos cables a la base, resulta conveniente ayudarse de algo que sujete la pieza mientras trabajas sobre ella con el soldador y el estaño.   Y estos alicates de presión funcionan a la perfección para este cometido.

Aquí se ve la base alojada en su sitio.   Para esto preparé un taladro pasante con el mismo ancho que el interior de la base y repasé con la lima hasta darle la forma apropiada.   Luego lo pegué con cola termofusible al marco.

  

Los ventiladores ya instalados.   Y los cables pegados también con termofusible, aunque tengo que cambiar esos pegotes por otros más decentes de cola transparente que no tenía en ese momento.   Para el de la derecha hice un rebaje en el marco para que pasaran los cables al otro lado.

Y aquí todo el conjunto montado.

Para facilitar el cableado instalé una ficha de conexiones en el interior del marco, tal como se observa en la parte baja del mismo.   Por su izquierda entran los cables de la entrada de corriente, y por su derecha entran los cables que vienen de los ventiladores.

Por cierto, estos ventiladores tienen polaridad, y sólo funcionan si están bien conectados, igual que les pasa a los leds.   Así que hay que probarlos y si no funcionan invertir la posición de la conexión.

Una observación.   Aunque se puede tener la tentación de que los ventiladores tiren el aire hacia arriba, es más conveniente que lo expulsen hacia abajo, para ayudar a extraer el aire caliente que queda debajo del portátil.   Y gracias a la elevación del marco que proporcionan las patas, el aire caliente sale hacía fuera por los laterales y la trasera del marco.

Por fin la vista final.   El portátil sobre su base.   Y, tal como se esperaba, ya no hay calor debajo del equipo, la evacuación del aire caliente es estupenda (a lo mejor un único ventilador central habría bastado).

Aunque se oye un susurro cuando están en funcionamiento, la ventaja obtenida ha sido considerable.

Y, tratándose de un trabajo de reutilización de materiales, su coste ha sido de 0 €.